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鋁擠壓工藝：

1、擠壓每批的首料，操縱手必須檢查合金、規格、爐號是否與生產通知單相符合。

2、需要風冷的制品(TS狀態)根據制品的壁厚確定不同的冷卻強度全開或部分打開風扇。以大于每分鐘80°C的速率。冷至170°C以下，然后在冷卻床上冷卻到適溫。擠壓過程中，不允許停風。水冷產品(T6狀態)出模后，在20-30秒內入水冷卻適溫。

3、為了防止悶車，保證制品質量，開始擠壓或換模后，應采用上限溫度，當擠壓了3-5個毛料后，可轉入正常擠壓溫度。

4、每批擠壓制品，第一、二根必須嚴格按國標或合同要求檢查尺寸、公差和表面，內孔等質量，符合要求才能繼續擠壓，擠壓過程中至少每根10根制品抽檢，發現不合格時應及時換模，在生產中堅持打光，修復、管子及氧化型材要檢查有無焊合縫及黑白條等缺陷。(用15%NaOH,溶液浸漬檢查)

5、為了保證焊縫質量，擠壓空心型材時，嚴禁潤滑擠壓。平模擠壓時，在不影響產品質量的前提下，允許潤滑。

6、擠壓速度根據制品和幾何形狀、尺寸和表面狀態而定，一般平模20米/分左右，6063分流模15米/分左右，6061合金擠壓速度為6063的1/2、-1/3;硬鋁擠壓速度另定(寫在生產單上)，擠壓時根據加熱溫度和擠壓速度綜合因素，使制品在出模口溫度6061保持在515°C左右，6063保持在525°C左右，同一規格制品擠壓速度相同，生產中應把實際的擠壓速度溫度填寫在生產單上。

7、擠壓制品檢查為自由撿、互檢、專撿相結合，擠壓尺寸公差由班組檢驗工按國標或合同規定的圖紙尺寸檢查，并填寫在質量檢驗單上，擠壓結束時，操縱手負責記錄擠壓鑄幫棒個數，和廢品數等原始生產資料。

8、擠壓殘料(壓金)800噸定為25㎜，500噸定位20㎜，對于需要增大殘料長度的擠壓時應填寫在生產卡片上。

9、每班擠壓結束時，應與下班做好交接班工作，并應將殘料分類，清理干凈，倒入專用廢料箱內。

10、用與接觸制品的手套，嚴禁沾上油污、灰塵、更不能接觸堿、酸性等化學物品，不準赤手接觸制品。

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